Em um cenário onde a oncologia brasileira enfrenta desafios monumentais, que vão de filas quilométricas a custos proibitivos de infraestrutura, uma empresa sediada em Campo Grande surge como protagonista de uma revolução tecnológica silenciosa, mas de escala continental.

A Safe Life é, atualmente, a única fábrica de equipamentos de radioterapia superficial de toda a América Latina e a sexta no mundo a dominar essa tecnologia específica.

Sob a liderança do dr. Leonardo Alves, médico rádio-oncologista e diretor-geral, e de Themis de Oliveira, diretor de Relações Institucionais, a empresa exporta inovação a partir do coração de Mato Grosso do Sul para todo o mercado sul-americano, provando que a simplificação de processos complexos é a chave para democratizar o acesso à saúde.

Hierarquia da Tecnologia

O grande diferencial da Safe Life reside na aplicação do que Leonardo Alves chama de hierarquia da tecnologia. No Brasil, a prática comum é encaminhar quase todos os casos de câncer para os aceleradores lineares, equipamentos de alta energia que custam cerca de US$ 1,5 milhão e exigem a construção de bunkers de concreto maciço avaliados em até R$ 4 milhões.

“O Brasil não faz na radioterapia uma coisa que se faz na Europa e nos Estados Unidos, que é a hierarquia da tecnologia”, explica Leonardo Alves.

Ele compara a situação a um exame cardiológico: “Se você sente dor no peito, faz primeiro um eletro, que é rápido e barato. Se precisar de algo mais, vai para o ecocardio, depois para a tomografia. Na radioterapia, hoje, colocamos o caso mais simples no equipamento mais caro”.

A proposta da Safe Life simplifica essa jornada, ao focar a radioterapia de ortovoltagem. Enquanto um acelerador linear trabalha na casa dos milhões de Volts para atingir tumores profundos, as máquinas da linha WCR da Safe Life operam na casa dos 1.000 Volts, tratando especificamente a superfície. Isso permite que um tratamento para câncer de pele, o mais comum em seres humanos, seja feito de forma ambulatorial, sem necessidade de anestesia ou salas cirúrgicas complexas.

A precisão dos equipamentos é monitorada por protocolos rigorosos de controle de qualidade. Todos os dias, antes do início dos tratamentos, as máquinas passam pelo matchek, um teste de aferição com equipamentos externos que simula a entrega da dose de radiação em sensores dispostos como em um tabuleiro. Se houver qualquer desvio milimétrico na periferia do feixe ou na intensidade da radiação, o sistema é recalibrado.

Esse nível de segurança é o que permite à Safe Life atender tanto o Sistema Único de Saúde (SUS) quanto grandes referências da oncologia privada, como o Hospital Sírio-Libanês e o A. C. Camargo.

Ganho de Escala e Eficiência no SUS

A ênfase no ganho de escala é o ponto central para gestores de saúde. Estima-se que 15% dos cânceres hoje tratados em aceleradores lineares sobrecarregados poderiam ser migrados para os equipamentos de radioterapia superficial.

“Se eu tirar esses 15% de pacientes e colocá-los em uma máquina nossa, eu abro mais 15 vagas no acelerador para casos agressivos de pulmão ou mama. O ganho de escala permite aumentar a capacidade de atendimento oncológico em até 30%”, destaca Leonardo Alves.

Essa eficiência é vital para o cumprimento da lei que estabelece o prazo máximo de 60 dias entre o diagnóstico e o início do tratamento oncológico, meta que hoje o Brasil atinge em apenas 32% dos casos.

Além disso, o custo total de implementação da Safe Life é drasticamente menor: enquanto o conjunto máquina e bunker convencional ultrapassa os R$ 10 milhões, a solução da Safe Life gira em torno de R$ 2,1 milhões (R$ 2 milhões do equipamento e R$ 100 mil da sala blindada simplificada).

Inovação MADE IN MS

A Safe Life não apenas fabrica, mas desenvolve soluções exclusivas. Um dos maiores orgulhos da empresa é o Lumina SRT, um cone aplicador desenvolvido em Campo Grande para o tratamento de câncer de reto. A técnica, baseada no trabalho do dr. Jean Papillon, permite a radioterapia intrarretal, tratando o tumor por dentro de forma superficial.

Os resultados são transformadores para a qualidade de vida do paciente. “Hoje já temos estudos mostrando de 80% a 90% de preservação do reto e do ânus e 80% menos utilização de colostomias definitivas”, afirma Leonardo Alves.

Isso evita que o paciente dependa de bolsas de colostomia para o resto da vida, reduzindo complicações como disfunções anorretais e eréteis decorrentes de cirurgias invasivas.

Futuro da indústria

A produção em Campo Grande é fruto de um acordo de transferência de tecnologia com uma fábrica inglesa, mas que já conta com 54% de componentes nacionais. A fábrica opera por demanda e está em fase de expansão para uma nova sede de 1,5 mil m², viabilizada pelo programa Prodes da prefeitura local.

“A ideia inicial foi reunir sócios de bom caráter e ‘nerds’ nas suas áreas: rádio-terapeuta, cirurgião, físico de radiação, engenheiro clínico e, agora, o Themis nas relações institucionais”, brinca Leonardo Alves, sobre a composição da equipe.

A fábrica gera empregos qualificados e já projeta novos equipamentos, como tomógrafos e ressonâncias, para o futuro.

Com capacidade para produzir entre 10 e 12 máquinas por ano e potencial para chegar a 18 em regimes intensificados, a Safe Life já negocia com países vizinhos como o Chile.

“Nossa expectativa no Brasil é de vender entre 150 e 200 máquinas”, projeta o diretor-geral. Para ele, o sucesso da iniciativa é uma questão de inteligência logística: tratar o paciente certo, no equipamento certo, com o menor custo possível, liberando a alta tecnologia para quem realmente precisa de profundidade.

Diferentemente de indústrias de manufatura comum, a operação em Campo Grande demanda um capital humano altamente qualificado. O quadro de funcionários e sócios é composto por uma equipe multidisciplinar descrita por Leonardo Alves como um grupo de “nerds” em suas respectivas áreas, incluindo físicos de radiação, engenheiros clínicos, cirurgiões oncológicos e especialistas em Direito Regulatório.

Essa concentração de conhecimento permitiu que a empresa não apenas executasse acordos de transferência de tecnologia com indústrias inglesas, mas também desenvolvesse inovações próprias e patenteadas em solo sul-mato-grossense.